DISEÑO DE LINEAS DE PRODUCCIÓN.
Es importante estandarizar las líneas de producción ya que permite hacer más eficiente los procesos y los costos. En relación a este último punto, el costo de producción tiene un ítem denominado productividad y dotación, es decir, forma parte importante del costeo de productos, al igual que el costo de materia prima, los embalajes, energía, Riles, etc.
Ubicación.
La línea de proceso que se diseñará deberá tener una ubicación estratégica en la planta, por ejemplo, el área de empaque cercana a túneles de congelación y cámara frigorífica; el área de higiene de implementos, en una ubicación que permita que todas las líneas productivas tengan acceso fluido al traslado de materiales limpios y sucios. La ubicación de las líneas de proceso también dependerá del grado de elaboración, es decir, de menos elaborado (materia prima) a más elaborado (producto terminado).
Equipos y maquinarias.
La cantidad de trabajadores de una línea productiva dependerá de los equipos, el grado de automatización y el nivel de producción que se desea alcanzar. Es decir, la conformación de trabajadores será distinta en niveles de baja, media y alta producción. Es necesario manejar estos tres escenarios que permiten además establecer los turnos requeridos para cumplir con el programa comercial.
Etapas.
Una línea de producción está formada por etapas consecutivas y se debe asegurar aquello. Por ejemplo, una etapa de clasificación del producto debe ubicarse antes que el empaque. Una vez que se han definido las etapas, se determina los equipos involucrados, es decir si se tiene un equipo de sellado de campana, se emplearán 2 personas alimentando dicho equipo; si empleamos una selladora automática probablemente requiera de más personas ya que la capacidad de producción será mayor. Es necesario ir dibujando en un plano (AutoCAD) los equipos y la dotación implicada en la línea productiva para la evaluación de los espacios, orientación, cantidad de trabajadores y distancia entre ellos, implementos necesarios, además de oficinas de supervisión si le empresa lo requiere.
Mejora continua.
Es necesario siempre ir evaluando el diseño de las líneas de producción para realizar mejoras que pudiesen implicar aumentar la capacidad instalada de la línea de proceso. Por ejemplo, cambiar mesones por cintas transportadoras o un proceso de calibración manual por uno automático.
Personal capacitado.
Es importante contar con personal capacitado para el caso de automatizaciones, por ejemplo, si se decide cambiar una selladora de campana por una automática se debe capacitar a un trabajador en el funcionamiento de dicho equipo y disponer de personal de mantención también capacitado para resolver desperfectos en los equipos o en la operación.
(FUENTE: FORMULA CONSULTORÍA).
