DISEÑO Y PUESTA EN MARCHA DE PLANTAS DE ALIMENTOS.
El primer paso en el diseño de una planta de alimentos es disponer de un gerente de proyectos quien, en conjunto con la gerencia general y el arquitecto, implementan un primer plano con el diseño base que cumple con los requisitos de los dueños de la instalación. Este diseño base se va ir modificando a medida que interactúen los profesionales de las distintas áreas, es decir, el gerente de proyectos debe trabajar con otros profesionales antes de la puesta en marcha de la planta de alimentos.
Diseñar una planta de alimentos implica varios pasos que deben ser proyectados con fecha de término y responsables, de lo contrario, la puesta en marcha de la planta de proceso pudiese extenderse más de lo necesario. Estos pasos se pueden ordenar a través de una carta Gantt que puede ser enviada en forma periódica a los responsables en cada reunión de organización.
El diseño del plano de la planta de alimentos se realiza con años de antelación y la responsabilidad de su ejecución está a cargo del Gerente o Jefe de Proyecto, este profesional es el encargado de ir actualizando la carta Gantt y conforma su equipo que le proporcionará más detalles por área para correcciones: Mantención, Calidad y Procesos, áreas indispensables para la modificación del plano principal.
Programas comerciales.
Los proyectos de inversión deben contar con un programa comercial concreto para asegurar los ingresos que permiten costear el funcionamiento de la planta de alimentos. Esto es responsabilidad del área de ventas quienes aseguran la venta de productos a los mercados de destino. El programa de ventas permite determinar el tiempo en que se terminará de pagar el dinero de la inversión.
El diseño de la planta de alimentos debe estar de acuerdo a los mercados de venta, es decir, cumplir con las especificaciones del mercado de destino. En este punto son fundamentales el gerente comercial y el gerente de calidad.
Mercados de destino.
Como se indicó en el punto anterior, cada mercado de destino tiene especificaciones determinadas para la elaboración de productos: especificaciones de calidad (ficha técnica de producto, recuentos de microorganismos, químicos, etc.), especificaciones documentales (comercio exterior, por ejemplo), especificaciones en rotulación o envases determinados.
También es necesario, para la ubicación estratégica de la empresa, tener claridad de la distancia del mercado de destino para la evaluación de costos de traslado, por ejemplo, si el mercado es exterior reduciría los costos ubicarse cercano a un aeropuerto. Si existe un enfoque productivo sin tener venta planificada de los productos, es conveniente ampliar el área de ventas, analizar la existencia de un frigorífico cercano para el almacenamiento de productos (en espera de venta) o considerar una cámara frigorífica dentro de la instalación.
Materias primas, materiales y servicios.
También se debe analizar la ubicación, que debe ser estratégica para tener acceso a las materias primas, materiales y servicios. Por ejemplo, en salmonicultura, la planta de proceso debiese estar ubicada cercana al centro de cultivo para reducir costos en traslado y asegurar una calidad óptima del producto. Si las empresas que provisionan los materiales y servicios están cercanas a la empresa también se reducen los costos. Si la empresa se ubicase en una zona apartada, será necesario evaluar la integración del servicio, es decir, si los costos son elevados en análisis microbiológico del producto con servicio externo, habrá que evaluar implementar un laboratorio para realizar dichos análisis en la empresa. Para el caso de los materiales, si la empresa está lejana a los servicios de provisión de embalajes y tenemos un programa comercial anual, es factible trasladar un volumen mayor de materiales lo que determinará la capacidad y diseño de la bodega.
Negociación de materiales.
Tener un programa comercial establecido permite una negociación de los materiales con los proveedores que permite reducir costos de los productos y aumentar el margen de los ingresos.
Profesionales en áreas principales.
El Gerente de proyecto debe contar con profesionales que le permitan tener una visión más detallada: el gerente de calidad permite realizar correcciones en cuanto a flujo de producto, personal, desechos, filtros sanitarios y cumplimiento de la normativa vigente además de las certificaciones que debiese cumplir de acuerdo al mercado de destino. El gerente de proceso evalúa cada línea productiva y es el encargado de diseñarla para establecer capacidades máximas de producción que permitan establecer o asegurar el cumplimiento de los programas comerciales y establecer la dotación de personal necesaria para estimar si el diseño de baños, casilleros, salas de capacitación y casino es el adecuado, además interactúa con el gerente de mantención para la ubicación de maquinarias y equipos. El gerente de mantención es quien va realizando seguimiento a la construcción y se reúne constantemente con proveedores para analizar los equipos, el tiempo de llegada, instalación y puesta en marcha. Todas las modificaciones que se vayan realizando en el plano de la planta de alimentos deben corregirse en el plano digital el cual es enviado en forma continua a los responsables.
Corrección de diseño con profesionales en terreno.
Es fundamental hacer un recorrido contante por la instalación para realizar correcciones de medidas del plano o evaluar flujos de personal, producto, desechos, materias primas, etc.
Capacitación del personal.
Durante todo el proceso desde el diseño hasta la puesta en marcha es necesario capacitarse para evitar aumentar los costos en daño de equipos o estructura, es decir, asegurar el funcionamiento correcto en toda la instalación. El personal que ingrese, desde mandos medios a trabajadores, deben ser capacitados antes de la puesta en marcha.
(FUENTE: FORMULA CONSULTORÍA).
